Año 1. Nº 2. Febrero de 1997



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INAUGURADA LA ACERIA COMPACTA DE BIZKAIA
Es la primera siderurgia de nueva generación de Europa y una de las primeras del mundo

En la financiación han participado 26 entidades internacionales


El pasado 20 de enero, los Reyes de España inauguraban, en la localidad vizcaína de Sestao, la Acería Compacta de Bizkaia (ACB), heredera de una amplia tradición siderometalúrgica, que se inicia en 1841, cuando en Bolueta se constituye la empresa Santa Ana, y cuyo principal exponente fueron los Altos Hornos de Vizcaya, fundados en 1902, y en cuyos terrenos ha sido construida la ACB.

Con un capital social de 17.500 millones de pesetas y una inversión de 54.000 millones, la ACB es la primera siderurgia de nueva generación de toda Europa, y una de las primeras del mundo que utiliza la tecnología del Planchón Delgado (CSP), tras las ya existentes en Estados Unidos, México y Corea.


Situada en antiguos terrenos de Altos Hornos de Vizcaya, ocupa una superficie de 300.000 metros cuadrados.

RESPETO DEL MEDIO AMBIENTE

Es de destacar que, de la inversión mencionada, más de 6.000 millones de pesetas se han dedicado a instalaciones y equipamientos destinados al respeto del medio ambiente, de acuerdo con las más exigentes normas de la legislación europea, atendiendo a la calidad del aire, con rigurosos sistemas de captación, filtrado y depuración de los humos; a la calidad del agua, con una planta para el tratamiento de las aguas de contacto; a la calidad acústica, con la instalación de barreras y recubrimientos altamente absorbentes, y la regeneración urbanística y paisajística de todo el conjunto.

El 60% del capital social se encuentra repartido entre dieciséis accionistas privados, mientras que el otro 40% está en manos de inversores públicos, la Corporación Siderúrgica (que se reserva la comercialización en exclusiva de toda la producción durante diez años) y el Gobierno Vasco, a través de Socade. Para la financiación se ha recurrido a un novedoso sistema, en el que el propio proyecto era la garantía de la operación, y en el que han participado 26 entidades financieras internacionales.

UN MILLON DE TONELADAS AL AÑO

La ACB cuenta con una plantilla de 310 trabajadores y alcanza una capacidad de producción anual de un millón de toneladas de bobinas de acero laminado en caliente. La planta tiene, además, una gran flexibilidad para adaptarse a las necesidades del mercado, al tiempo que sus costes con muy inferiores a los del proceso convencional, por su simplicidad de instalaciones, su menor consumo energético y la gran productividad de la mano de obra que se consigue.


Los desaparecidos Altos Hornos de Vizcaya fueron, durante, muchos años, el principal exponente de la tradición siderúrgica de Bizkaia.

El 15 de febrero de 1995 se celebró el acto oficial de colocación de la primera piedra de esta factoría que, una vez concluida, ocupa una superficie de 300.000 metros cuadrados. En la primavera de 1996, con las obras prácticamente concluidas, comienzan las pruebas de funcionamiento y ajuste y el 29 de octubre se produce la primera bobina.

La Acería Compacta de Bizkaia se convierte así en el principal exponente de la nueva actividad industrial de la metrópoli de Bilbao; un área geográfica en torno a la ría del Nervión, con un millón de habitantes, empeñada en un ambicioso plan de revitalización, que la situará como referencia obligada en el suroeste europeo del siglo XXI, con las más completas infraestructuras viales y ferroviarias, la mayor terminal aérea de la cornisa cantábrica, una gran movilidad interna, los más avanzados servicios tecnológicos, financieros, comerciales y culturales, un plan integral de regeneración medioambiental y una de las más importantes instalaciones portuarias del Estado español.

 

INSTALACIONES Y PROCESO

Las principales instalaciones de la ACB se encuentran alojadas en una nave de 526 metros de largo, en cuya cabecera se encuentra la acería eléctrica. En torno a la nave principal, se encuentran las instalaciones auxiliares: diques para carga y descarga, silos para materias primas y escorias, tratamiento de aguas y de humos...

El ciclo de producción, automatizado, comienza con la carga de chatarra y prerreducidos en el interior de los hornos eléctricos de fusión, de corriente continua, con una capacidad para 150 toneladas cada uno. Después de un ciclo de fusión de 60 minutos, se obtienen 132 toneladas de acero líquido, a 1620oC de temperatura, que se trasladan mediante una cuchara a uno de los hornos de afino, donde, tras analizar su composición, son añadidos los aditivos y aleaciones necesarios para obtener la composición química de acero deseada y a la temperatura adecuada para su procesamiento en la colada continua.

En la máquina de colada continua se solidifica el acero al ancho que sea requerido y a un espesor constante de 53 milímetros. La longitud del planchón será variable, en función del peso de bobina solicitado por el cliente, y será cortado a la salida de la colada continua, antes de entrar en el horno túnel, por una tijera pendular hidráulica. Todos los parámetros son dirigidos y monitorizados minuciosamente desde el control de la colada continua, que realiza automáticamente el seguimiento del proceso.

En el horno túnel de gas natural se homogeneiza la temperatura del planchón a 1.100oC en todo su largo, ancho y espesor. El horno mide 185 metros de largo, por lo que en su interior es posible alojar varios planchones simultáneamente, lo que permite el funcionamiento integrado de la colada continua y el tren de laminación.

Un sistema de limpieza de agua a alta presión se encarga del descascarillado del planchón antes de su laminación. Cada una de las seis cajas laminadoras sincroniza el funcionamiento de sus cilindros mediante modelos matemáticos, para asegurar el paso del material sin que se produzcan tensiones ni acumulaciones indebidas, y obtener al final una banda de entre 1'3 y 12'7 milímetros de espesor y un ancho entre 790 y 1.560 milímetros.

Tras el enfriamiento controlado de la banda, con unos cabezales de refrigeración a agua, entra en la bobinadora que, con tres rodillos arrolladores hidráulicos en torno a un mandrino retráctil, fabrica la bobina solicitada, con un peso máximo de 28 toneladas. Todo el proceso, desde la carga de las materias férricas en el Horno Eléctrico de Fusión hasta la obtención de la bobina, requiere del orden de tres horas de fabricación, lo que origina una gran capacidad de respuesta a las necesidades de los clientes, dado que se realiza sin almacenamientos ni, por lo tanto, calentamientos intermedios.

Este diseño de planta permite una gran flexibilidad para adaptarse a las necesidades del mercado, pudiendo ser los costes de producción hasta un 25% más baratos, mientras que la productividad se llega a cuadruplicar respecto a las otras instalaciones.

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